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MINI GUIDA

Controllo Qualità in Produzione Serigrafica

Protocollo di Misurazione e Tolleranze di Processo
Un sistema di controllo qualità serigrafico non si limita all'ispezione visiva finale, ma isola le variabili tecniche lungo l'intero flusso operativo: dalla matrice all'uscita dal forno di asciugatura. Questa guida stabilisce i parametri strumentali e le frequenze di verifica per azzerare i resi e garantire la ripetibilità della tiratura.

1. Workflow del Protocollo OK-to-Print

Prima di autorizzare la velocità di crociera della macchina di stampa, il capoturno deve convalidare il campione "OK-to-Print" seguendo questa sequenza:

  1. Verifica Registro Visivo e Sovrapposizione: Ispezione a lentino ($10\times$) dei crocini di registro su tutte le stazioni colore.
  2. Spettrofotometria del Colore Campione: Misurazione dello scostamento cromatico rispetto al riferimento Pantone o prova colore approvata ($\Delta E \le 2{,}0$).
  3. Controllo del Deposito Inchiostro: Verifica della coprenza del fondo e dell'assenza di reticolazione sfondata su fondi scuri.
  4. Test di Polimerizzazione Iniziale: Test di resistenza meccanica (Cross-Hatch Tape Test) o stretching del supporto tessile.
  5. Firma del Campione di Riferimento: Archiviazione del capo/foglio siglato che farà da master per tutta la tiratura.

2. Parametri Tecnico-Misurabili in Linea

Tabella Parametri e Frequenza di Controllo BQ+
Parametro di Controllo Strumento / Metodo Tolleranza / Valore Target Frequenza
Tensione Matrice Tensiometro Meccanico $\ge 20\text{ N/cm}$ (calo max $10\%$ in tiratura) Pre-stampa / Cambio lotto
Accuratezza Cromatica Spettrofotometro ($\text{D50} / 2^\circ$) $\Delta E \le 2{,}0$ (Tinte piatte) / $\Delta E \le 3{,}0$ (CMYK) Ogni 50 pezzi / Ogni ora
Temperatura di Curing Strisce Termosensibili / Pirometro $160^\circ\text{C} - 165^\circ\text{C}$ su tutto il film inchiostro Continuo / Ogni 30 min
Adesione Film Inchiostro Cross-Hatch Tape Test (ISO 2409) Grado 0 (Nessun distacco dai bordi di incisione) 1 pezzo ogni inizio/fine turno
Spessore Deposto Inchiostro Micrometro per Spessori / Densitometro Definito da $EOM\%$ della matrice ($\pm 5\%$) Validazione OK-to-Print
Usura Profilo Racla Ispezione Ottica / Durometro ShA Bordo vivo senza intacchi; durezza $\pm 2\text{ ShA}$ Ogni inizio turno

3. Gestione delle Anomalie di Processo

Le deviazioni qualitative durante la tiratura devono essere affrontate con azioni standardizzate:

  • Deriva Cromatica ($\Delta E > 2{,}5$): Controllare l'evaporazione dei solventi/acqua nella matrice; verificare l'accumulo d'inchiostro sul lato inferiore del telaio.
  • Perdita di Definizione nei Retini: Pulire il lato stampa della matrice con panno microfibra; verificare l'effetto del "tack" del piano aspirante o dell'adesivo per pallet.
  • Scarsa Tenuta al Lavaggio: Verificare la velocità del nastro del forno; misurare l'emissione dei pannelli radianti IR o l'efficienza del ricircolo d'aria.

💡 PRINCIPIO DI CONTROLLO IN LINEA

"Un controllo qualità efficace non 'trova' i pezzi difettosi alla fine della catena: impedisce alla macchina di produrli. La misurazione periodica ad intervalli fissi costa pochi minuti, fermare una spedizione o gestire un reso distrugge il margine di profitto."

4. Best Practice di Laboratorio e Tracciabilità

  • Registrare su scheda tecnica di commessa (Work Order) i parametri esatti di stampa: mesh utilizzata, durezza racla ($\text{ShA}$), angolo, velocità e ricetta inchiostro.
  • Mantenere una fototeca d'ispezione per la comparazione dei difetti ricorrenti (es. sfibratura, micro-fori, moiré).
  • Eseguire la ricalibrazione dello spettrofotometro e del tensiometro su base mensile con campioni di riferimento certificati.

5. Glossario Tecnico del Controllo Qualità

  • Delta E ($\Delta E$): L'unità di misura dello scostamento cromatico nello spazio colore CIELAB tra il campione stampato e il riferimento di prova.
  • Cross-Hatch Tape Test: Prova di adesione eseguita incidendo il film d'inchiostro con una griglia a traliccio e applicando un nastro adesivo standardizzato per verificarne lo stacco.
  • OK-to-Print: Il campione fisico validato e firmato dal responsabile qualità prima dell'avvio della produzione di massa.
  • Densitometria Ottica: La misurazione dell'assorbimento di luce da parte del film d'inchiostro essiccato per controllare la costante di spessore del deposito.

6. Conclusione

Introdurre la misurazione oggettiva nel reparto serigrafico elimina la discrezionalità degli operatori. La qualità diventa così un parametro matematico e ripetibile, garantendo la totale conformità delle forniture.

NOTE DI CONTROLLO QUALITÀ E REGISTRO BATCH

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